Unsere Ingenieure besuchen Ihr Werk, erfassen die Förderstrecken, Schüttgut-Eigenschaften und bestehende Schnittstellen. Daraus entsteht ein detailliertes Lastenheft.
Wir entwickeln ein maßgeschneidertes Anlagenlayout mit Auswahl der Antriebe, Bandbreiten und Verschleißschutz – abgestimmt auf Ihre Produktionskapazität und Platzverhältnisse.
Mithilfe einer FEM-Simulation prüfen wir die mechanische Belastbarkeit, berechnen die erforderliche Motorleistung und optimieren den Energieverbrauch der gesamten Linie.
Die Komponenten werden in unserer Fertigung gefertigt und anschließend durch unser Montageteam vor Ort installiert – inklusive Anschluss an die vorhandene Steuerungstechnik.
Nach der Inbetriebnahme testen wir das System unter Volllast. Ihr Bedienpersonal wird in Wartung und Störungsbehebung geschult, damit der Betrieb reibungslos läuft.
Wir bleiben auch nach der Übergabe an Ihrer Seite: Regelmäßige Inspektionen, Verschleißmonitoring und Nachjustierungen sichern die langfristige Verfügbarkeit Ihrer Anlage.
Rückmeldungen aus der österreichischen Industrie zu unseren Förder- und Beschickungssystemen.
Die neue Beschickungsanlage für unsere Kiesaufbereitung läuft seit 14 Monaten ohne einen einzigen Stillstand. Die Steuerung reagiert präzise auf Lastwechsel, der Verschleiß an den Rinnen ist minimal. Ein technisch ausgereiftes System.
Wir haben die Förderbänder in der Zementmahlstraße auf die verstärkte Variante umgestellt. Die Standzeit hat sich verdoppelt, die Wartungsintervalle sind von vier auf acht Wochen gestiegen. Die Investition hat sich innerhalb von neun Monaten amortisiert.
Die Automatisierung der Silobeschickung hat unsere manuellen Eingriffe um 80 % reduziert. Die Sensorik arbeitet zuverlässig, die Anbindung an unser Leitsystem war unkompliziert. Einzig die Dokumentation der Schnittstellen könnte detaillierter sein.
Die Keramikbeschichtung auf unseren Aufgaberutschen hält jetzt dreimal so lange wie die vorherige Stahlauskleidung. Der Austausch war in zwei Schichten erledigt, die Anlage war nur 14 Stunden außer Betrieb. Sehr professionelle Abwicklung.
Die Umstellung auf das IoT-gestützte Steuerungskonzept für unsere Kalkstein-Silos hat die Befüllungsgenauigkeit von ±5 % auf ±1,2 % verbessert. Die Datenvisualisierung ist hilfreich, die initiale Kalibrierung war allerdings aufwendiger als gedacht.
Die Förderbandanlage für unsere Quarzsandaufbereitung läuft jetzt im Dauerbetrieb bei 98 % Verfügbarkeit. Die Antriebstechnik ist robust, die Bandspannung bleibt auch bei Volllast stabil. Ein zuverlässiges Arbeitstier für die raue Industrieumgebung.
Unsere Systeme decken die gesamte Prozesskette der Schüttgutlogistik ab – von der automatischen Beschickung bis zur Übergabe an die Weiterverarbeitung. Jede Lösung ist auf die spezifischen Anforderungen industrieller Produktionsumgebungen ausgelegt.
Übersicht aller AnlagenkonzepteVerstärkte Gummierung und profilierte Oberflächen für den Transport von Kies, Sand, Erzen und Zementklinker. Ausgelegt auf Dauerlast bis 1200 t/h bei Steigungen über 18°.
Reduziert Wartungsintervalle um bis zu 35 %Sensorgesteuerte Zuführsysteme mit Gewichts- und Füllstandsüberwachung. Geeignet für Mehrmulden-Silos und direkte Kopplung an Misch- und Dosieranlagen.
Vollständig mannloser Betrieb möglichKeramikfliesen, Polyurethan-Beschichtungen und gehärtete Stahlplatten für Rutschen, Bunker und Umlenkstationen. Getestet unter realen Abriebbedingungen mit Korngrößen bis 80 mm.
Standzeitverlängerung um Faktor 3–5Von zeitgesteuerten Abläufen bis zur vollvernetzten Logistik mit Echtzeit-Datenauswertung. Offene Schnittstellen für SPS- und Cloud-Anbindung bestehender Anlagen.
Skalierbar vom Einzelaggregat bis zur WerksvernetzungMobile oder stationäre Beschickungseinheiten für Brecher, Siebmaschinen und Aufbereitungsanlagen. Ausgestattet mit frequenzgeregelten Antrieben und Not-Aus-Systemen.
Fördermengen bis 800 t/h bei 24/7-EinsatzTechnische Analyse vorhandener Förderstrecken, Erstellung von Lastenheften und Integration neuer Komponenten in laufende Produktionen. Inklusive statischer und dynamischer Berechnung.
Minimierung von Stillstandszeiten während der Umrüstung